Un aspecto importante de la eficiencia empresarial es el tiempo de ciclo, definido como el tiempo total que se tarda en completar una tarea recurrente, por lo general una esencial para la producción de la empresa. Un ejemplo sería el tiempo empleado por una máquina ensambladora para instalar un solo componente electrónico en una placa de circuito, una tarea que puede repetirse miles o millones de veces. Los tiempos de ciclo también se pueden observar para procesos más largos y de varias etapas, como el tiempo que lleva llevar un nuevo producto al mercado. Tradicionalmente asociado con los procesos de fabricación, el concepto es útil en casi todas las líneas de negocio. El tiempo de ciclo puede usarse para determinar estadísticas tales como
- producción promedio o tasa por período
- tiempo de funcionamiento por día para cada máquina o persona
- número de máquinas o estaciones de trabajo necesarias para el análisis del flujo de producción
- cuánto tiempo lleva producir cada unidad de un producto.
CÁLCULO DE LOS TIEMPOS DEL CICLO
El tiempo de ciclo incluye el tiempo de funcionamiento o de la máquina y el tiempo de inactividad antes de que comience el nuevo ciclo. En otras palabras,
Supongamos que la fabricación de una determinada pieza requiere la ejecución de seis operaciones o tareas diferentes de la siguiente manera:
Número de tarea | Tiempo requerido |
Tarea 1 | 1.0 minuto |
Tarea 2 | 21.2 minutos |
Tarea 3 | 0,6 minutos |
Tarea 4 | 0,8 minutos |
Tarea 5 | 1,5 minutos |
Tarea 6 | 0.9 minutos |
Para simplificar, supongamos que el tiempo de inactividad es insignificante, lo que no siempre es el caso ideal.
Para calcular el tiempo de ciclo para esta situación, es necesario definir el número y la naturaleza de las estaciones de trabajo. Por ejemplo, todas las tareas pueden realizarse en una sola máquina o en un centro de mecanizado. Por otro lado, cada tarea se puede realizar en una máquina separada o en una estación de trabajo diferente. En otras palabras, la determinación del tiempo de ciclo requiere la definición del sistema de fabricación que se utilizará para producir la pieza.
Consideremos estas dos situaciones. Si todas las tareas se realizarán en una sola máquina o estación de trabajo, entonces el tiempo total requerido para producir la pieza es simplemente la suma de todo el tiempo del ciclo, y se determina que el tiempo del ciclo es de 6,0 minutos. En este caso, se dice que el procesamiento de tareas es secuencial.
Si asumimos que cada tarea se realizará o ejecutará en una máquina diferente, entonces el tiempo de ciclo será el más largo entre todas las tareas, que es de 1,5 minutos. En este caso, las diferentes tareas se realizan en paralelo.
Una vez que se ha determinado el tiempo de ciclo, es posible determinar la producción diaria de la siguiente manera:
Como ejemplo, suponga que hay dos turnos diarios. Cada turno tiene una duración de ocho horas y el tiempo de funcionamiento diario es de 16 horas o 960 minutos. Para el caso de procesamiento secuencial, la producción diaria será
Si las tareas se realizan en paralelo, la producción diaria será
Los tiempos de ciclo óptimos se pueden determinar utilizando las técnicas de balanceo de líneas. Los problemas de balanceo de línea se relacionan principalmente con líneas de ensamblaje o líneas de producción donde se necesitan decisiones con respecto al número óptimo de estaciones de trabajo necesarias para una determinada línea de ensamblaje o producción. Los problemas de balanceo de línea también están relacionados con la determinación de tiempos de ciclo óptimos para un ensamblaje o línea de producción dada. Para resolver adecuadamente un problema de balanceo de línea, puede ser necesaria la siguiente información: cantidad de producción para cada artículo de producto, operaciones realizadas en cada artículo, secuencia de operaciones y tiempos de operación.
TIEMPO DE CICLO Y ESTRATEGIA DE NEGOCIO
Muchas empresas utilizan el tiempo de ciclo como punto de referencia de su productividad. Como tal, a largo plazo, la mayoría de las empresas desean disminuir sus tiempos de ciclo para mejorar la productividad y, por lo tanto, reducir los costos. Sin embargo, pueden surgir una serie de beneficios adicionales al reducir los tiempos de ciclo, que incluyen
- ventaja competitiva de los productos que llegan al mercado antes
- mejor comprensión y gestión de la estructura de costos corporativos
- rentabilidad mejorada gracias al ahorro de costes.
De hecho, algunas empresas descubren que estos beneficios secundarios de analizar y reducir los tiempos de ciclo pueden superar las ganancias de eficiencia más obvias y directas.
Sin embargo, al modificar los tiempos de ciclo, las organizaciones también deben tener cuidado con el riesgo de compensar el equilibrio en sus canales de suministro y distribución. Para tomar un ejemplo simple, si un fabricante comienza a traer nuevos productos al mercado dramáticamente más rápido que en el pasado, es posible que deba modificar sus programas de marketing y su sistema de apoyo al comprador para facilitar la entrega más rápida.